I materiali per il rivestimento sono scelti per il loro costo, i parametri di fabbricazione, la durata e l’aspetto.
I materiali più comunemente utilizzati sono acciaio e alluminio. Sono anche ragionevolmente disponibili acciai inossidabili e acciaio inossidabile. In circostanze particolari sono stati usati anche altri materiali come rame, bronzo e titanio.
Acciaio e alluminio sono ampiamente utilizzati in tutte e tre le classificazioni dei tipi di rivestimento in metallo. Le principali differenze tra i due risiedono nella forza, nella durabilità e nel costo di ciascun materiale.
L’acciaio utilizzato nel rivestimento è normalmente pre-zincato e preverniciato in forma di bobina prima della fabbricazione del pannello. Durante il processo di zincatura l’acciaio viene immerso in zinco fuso o in lega di zinco-alluminio (55% di alluminio e 45% di zinco) e uno strato di rivestimento metallico viene incollato per formare uno strato esterno duro e resistente. Lo spessore può essere variato ed è solitamente espresso come il peso di zinco o zinco-alluminio per metro quadro su entrambi i lati del foglio. In genere il peso minimo del rivestimento su pannelli è di 275g / m2 per lo zinco e 255g / m2 per lo zinco-alluminio. La lega di zinco-alluminio (Galvalloy) ha una durata leggermente migliore in ambienti inquinati o costieri e migliora le prestazioni di corrosione “all’avanguardia” su metalli prefiniti premium come HPS200 di Corus. L’acciaio viene quindi rivestito con una varietà di finiture per migliorare l’aspetto e la durata. Il rivestimento premium per i prodotti Corus è HPS200. È un rivestimento organico spesso 200 micron che fornisce un rivestimento resistente e duraturo. Normalmente le condizioni ambientali più onerose esistono all’esterno delle lastre. Tuttavia, la parte inferiore del foglio può essere soggetta a condensa e umidità intrappolata, è quindi normale applicare un rivestimento a questa faccia, a varie specifiche per soddisfare sia le condizioni di costo che ambientali.
L’alluminio è naturalmente più resistente alla corrosione. L’alluminio nudo reagisce rapidamente con l’ossigeno per formare uno strato duro e denso che inibisce l’ulteriore corrosione. L’alluminio utilizzato nel rivestimento è generalmente in forma di una lega con magnesio e manganese. Ulteriori dettagli sono disponibili nelle pertinenti norme britanniche ed europee. Normalmente l’alluminio (noto come finitura del mulino) ha una durabilità sufficiente, ma ove necessario la durabilità può essere migliorata aggiungendo un rivestimento organico o metallico.
Confrontare i vantaggi relativi dell’acciaio e dell’alluminio può essere difficile e molto spesso dipende dalle circostanze particolari. L’alluminio è intrinsecamente più resistente alla corrosione dell’acciaio, sebbene l’acciaio verniciato sia durevole. L’alluminio è più leggero ma non così forte, quindi i profili devono essere più profondi o più spessi per coprire le stesse distanze tra gli arcarecci. Grandi quantità di energia sono utilizzate nella produzione di alluminio rispetto all’acciaio, rendendolo più costoso dell’acciaio. L’acciaio è più resistente agli urti e si muove meno dell’alluminio quando soggetto a variazioni di temperatura. Offre anche prestazioni migliori nel fuoco, con un punto di fusione molto più alto. Il punto di fusione inferiore dell’alluminio consente di formare alcuni tipi di pannelli più facilmente dell’acciaio, ad esempio i pannelli in alluminio super-formati utilizzati nell’università di East Anglia Arts Center.
